Mettre en place une procédure de Consignation/Déconsignation tous fluides sur un site industriel

Mis à jour : juin 12

1) Qu’est-ce que la consignation ?


La consignation est une procédure de mise en sécurité.

Elle vise à neutraliser les sources d’énergie, afin d’assurer la protection des personnes et des équipements contre les conséquences de tout maintien accidentel ou de toute apparition ou réapparition intempestive d’énergie ou de fluide dangereux sur ces équipements.


On entend par déconsignation, l’ensemble des dispositions permettant de remettre en état de fonctionnement un équipement de travail préalablement consigné, en assurant la sécurité des personnes et des équipements


2) Pourquoi une consignation


Une machine met en œuvre différents types d’énergie.


Avant certaines interventions de maintenance, il est nécessaire d’éviter tout risque lié aux énergies en présence. Pour cela, il est important d’effectuer une consignation des énergies.


L’enquête INRS – EPICEA 2010 montre clairement que 43 % des accidents survenus lors d’opérations d’entretien ou de maintenance sont liés soit à une absence de consignation, soit à une erreur de consignation.



Ces accidents sont dus au contact d’un ou plusieurs salarié(s) avec :

  • Des pièces nues sous tension électrique ;

  • Des fluides sous pression (hydraulique, vapeur, produits chimiques dangereux…)

  • Des pièces mécaniques effectuant un mouvement imprévu.


3) Limites de la consignation


Il ressort de l’accidentologie, une persévérance de la problématique liée à la consignation.


Les solutions techniques existent pour consigner correctement un équipement de travail et sont largement décrites (voir ED6109) ; pourtant leur application demeure souvent imparfaite.


C’est la nature même de cette solution qui, quoiqu’à forte composante technique, n’en reste pas moins une consigne qui implique le respect de mesures organisationnelles.


Trop souvent des notices d’instructions préconisent la consignation générale de la machine pour toute intervention de maintenance, sans tenir compte des conditions réelles d’intervention.

En effet, cette préconisation peut ne pas pouvoir être appliquée, en particulier du fait du ratio temps d’intervention sur temps de consignation ou tout simplement lorsque l’intervention nécessite le maintien partiel ou total des énergies.


C’est pourquoi il est important, lors de l’achat d’un équipement de travail, d’intégrer dès la conception une démarche de prévention permettant de sécuriser l’activité de production (changement d’outils, réglage, nettoyage…) comme de maintenance (changement de pièces d’usures, graissage, diagnostic, vérification, réparation…).


4) Mise en œuvre d’une gestion des consignations / déconsignations tous fluides sur un site industriel


La démarche de mise en œuvre s’appuie sur :


- La norme NF X 60-400, décembre 2017, Maintenance - Mise en sécurité des intervenants lors des opérations de maintenance - Processus de maîtrise des énergies - Mise en sécurité des équipements et des installations avant intervention de maintenance.


- SECURAFIM : Le Guide pour la sécurité des interventions de maintenance. Préconisation AFIM/INRS pour la maîtrise des énergies.


a) Processus général proposé


a) Définir les objectifs

Périmètre des équipements concernés, domaine d’application, le personnel impliqué et concerné, etc.


b) Procédure générale

Cette phase consiste à définir :

  • Les exigences, les principes et règles d’application

  • Le processus de gestion des consignations et des déconsignations au niveau du site,

  • L’organisation à mettre en place pour assurer cette gestion,

  • Les documents de consignation

  • La gestion des moyens de consignation

  • Les équipements de protection individuels

  • La définition des rôles et responsabilités de chacun

  • Les modalités de mise en œuvre, l’affichage,

  • Les cas particuliers

  • Etc.


c) Etat des lieux

Réaliser cet état des lieux par équipement :

  • Documentation technique de l’équipement

  • Identifier et lister les énergies qui alimentent l’équipement

  • Identifier les organes de séparation des énergies et les organes de dissipation


d) Analyse de risque

L’analyse de risque porte sur les points suivants :

  • Est-ce que la coupure d’énergie introduit un risque pour l’opérateur ou l’intervenant ?

  • Est-ce que l’accès à l’organe de séparation présente un risque pour l’intervenant ?

  • Est-ce que la remise en énergie présente un risque pour l’opérateur, l’intervenant ou l’équipement ?

  • Est que les organes de dissipation sont existants et accessibles ?

  • Est-ce que les organes de dissipation présentent un risque pour l’intervenant, l’environnement ou l’équipement ?

  • Y a-t-il un ordre pour couper les énergies ?

  • Est-ce que les organes de séparation et de dissipation sont cadenassables ?

  • Etc.


e) Plan d’actions

L’état des lieux et l’analyse de risques peuvent donner lieu à des travaux de modification (ajouter des vannes, etc.) et d’aménagement (réaliser un accès, etc.), afin de permettre la consignation de toutes les énergies de l’équipement sans risque.


f) Définition et approvisionnement des moyens

A partir de la consigne générale et des analyses de risque de chaque équipement, il est possible de définir et de quantifier le matériel nécessaire :

  • Les cadenas

  • Les boites de consignation

  • Les dispositifs de consignation

  • Les stations et panneaux d’affichage

  • La signalisation

  • Etc.


g) Mode opératoire

Un mode opératoire par équipement comprenant à minima :

  • Une cartographie des énergies à consigner.

  • La liste ordonnée des organes de consignation à manœuvrer et à condamner pour la consignation et de même pour la déconsignation.

  • Les mesures compensatoires, si présence d’énergie résiduelle.

  • Si nécessaire, le mode opératoire du test de démarrage de l’équipement, pour s’assurer qu’il est bien consigné.


h) Mise en place de l’organisation

Mise en place de l’identification des organes de séparation sur chaque équipement, du matériel de consignation, des panneaux d’affichage, des stations de consignation.


i) Formation du personnel

Former le personnel de maintenance et de production


j) Mise en œuvre de la procédure

Appliquer la procédure de consignation / déconsignation


k) Retour d’expérience (REX)

Réaliser un suivi hebdomadaire du fonctionnement de la procédure et réaliser après 4 semaines un premier retour d’expérience. Ne pas hésiter à apporter des modifications pour améliorer la procédure.


2) Liste des documents de référence relatifs à la mise en sécurité.


- NF X 60 – 400 décembre 2017, Mise en sécurité des interventions lors des opérations de maintenance – Processus de maitrise des énergies.

- NF EN ISO 12100 Décembre 2010, Sécurité des machines - Principes généraux de conception - Appréciation du risque et réduction du risque

- Norme NF EN 13306, Maintenance - Terminologie de la maintenance

- Directive cadre 89/391/CE

- Directive de conception des Machines 2006/42/C

- Directive équipement de travail 2009/104/CE

- NF EN ISO 11161 (décembre 2007), Sécurité des machines Systèmes de fabrication intégrés - Prescriptions fondamentales

- ED 6122 - Sécurité des machines - Prévention des risques mécaniques

- ED 6129 - Sécurité des machines – Modes de fonctionnement – protections neutralisés.

- ED 6038 -Intervention sur un équipement de travail – Réflexions pour la sécurité lors des arrêts.

- ND 2294 – Processus de Maintenance : retour d’expérience sur les facteurs de risques.

- ED 6270 Prévention des risques en maintenance

- ED 6109 Consignations et déconsignations (2017)

- ED 134 Intervenir sur un équipement de travail : penser sécurité

- Conception et utilisation des équipements de travail (INRS)


Nous développons la démarche de maîtrise des énergies, avec Sécurafim.



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